|
|
|
|
|
|
|
Наиболее распространенные дефекты оборудования нефтегазодобывающей промышленности
8 февраля 2016
Измайлов Р. Р.
Начальник лаборатории ООО «ПромЭксперт» e-mail: lpromexpert@mail.ru Якимова О. А. ООО "ПромЭкспертиза" Эксперт e-mail: Promex@mail.ru В отечественной нефтегазодобывающей промышленности десятки тысяч единиц технологического оборудования эксплуатируются более 30 лет. Такие сроки эксплуатации при воздействии рабочих сред неминуемо приводит к образованию и развитию дефектов и повреждений, последствиями которых являются внезапные отказы, разрушения оборудования и аварии с катастрофическими последствиями. В нефтегазовой отрасли используется оборудование разного назначения, его условно можно разделить на группы: насосно-компрессорное, буровое, трубы для бурения и нефтепроводов, а также оборудование для эксплуатации, ремонта и исследования скважин. Для каждой классификационной группы характерны собственные проблемные зоны и риски. Проблема технического диагностирования бурового и нефтепромыслового оборудования становится очень актуальной, поскольку его конструктивное исполнение специфично, режим эксплуатации достигает предельных значений, а возникающие отказы оборудования приобретают серьезные, в ряде случаев катастрофические последствия. Насосно-компрессорное оборудование больше подвержено механическому, коррозийному и эрозийному износу, а также дефектам электроприводов. Самые частые дефекты при эксплуатации насосно-компрессорного оборудования – неуравновешенность ротора, нарушения соосности валов, нарушения жесткости опорной системы, дефекты подшипников скольжения, нарушения гидродинамики потока, вибрация электрических машин. Распространенным видом износа бурового оборудования и инструмента является абразивный износ, то есть разрушение поверхности металла абразивными частицами минерального происхождения. Также в деталях бурового оборудования часто встречаются разрушения, связанные с перегрузками. Коррозийные процессы подвергают повреждению детали бурового оборудования, например, коррозия основных элементов главной и вспомогательной опор ротора - колец и тел качения, происходит в основном в результате попадания воды на их рабочие поверхности. Следует отметить, что спровоцировать разрушение бурового оборудование могут физические процессы на глубине, часто имеющие случайный, непредсказуемый характер. По сравнению с деталями бурового оборудования детали скважинных машин и механизмов имеют меньшие размеры и сложную конфигурацию, доступ к ним часто затруднен, поэтому дефекты оборудования для эксплуатации, ремонта и исследования скважин встречаются чаще и сложнее поддаются устранению. Наиболее характерным видом разрушения являются газовая и жидкостная эрозии, например, в колонне образуются продольные трещины, протертости, потому что через пропуски в резьбовых соединениях в скважину поступают посторонние воды. Дефекты труб могут проистекать из дефектов - основного металла (забоины, флокен, царапины, трещины, волосовина и т.п.), - заводских сварных швов (трещины, шлаковые включения, свищи, окисление шва, смещение кромок, поры и т.п.). Износ - основная причина выхода нефтяного оборудования из строя. Чаще всего изношенные детали восстанавливают для повторного использования. Однако практика ремонтного дела показывает, что ресурс восстановленных деталей по сравнению с новыми в большинстве случаев ниже. Послеремонтный вибродиагностический контроль оборудования позволяет определить конкретный вид дефекта и, следовательно, предотвратить поставку на нефтегазовое месторождение или трубопровод заведомо ненадежного оборудования. По данным научных исследований, к отказам оборудования приводят в первую очередь: - коррозионные повреждения поверхности стенки трубы – 44%, - несплошности основного металла – 36%, - несплошности сварных швов – 18%, - отклонения структурно-механических свойств – 2%. Литература: 1. Баширов М.Г., Прахов И.В. Современные методы оценки технического состояния и прогнозирование ресурса безопасной эксплуатации насосно-компрессорного оборудования с электрическим приводом // Прикаспийский журнал: управление и высокие технологии. - № 3, 2010. – С. 7 – 13. 2. Закиричная М.М., Сулейманов М.Р., Нафиков А.Ф. Использование результатов службы технической диагностики при проведении ремнота насосного оборудования // Нефтегазовое дело, 2004. – 3. Митрофанов А.В., Барышов С.Н., Вдовин А.А. О методах оценки безопасности при обследовании трубопроводов транспортирующих углеводороды // Обеспечение промышленной и экологической безопасности трубопроводного транспорта углеводородов: Материалы II научно-технической конференции, Оренбург, 2007. - Оренбург: изд-во ИПК «Газпромпечать», 2008. – С. 78 – 91.
Короткая ссылка на новость: https://a-economics.ru/~1pl3r
|
|