|
|
|
|
|
|
|
Ремонт газоходов
14 января 2016
А.В. Чучайкин, инженер ООО «ПСК «ВЫСОТА»
А.Л. Фролов, эксперт ООО «ПСК «ВЫСОТА» А.М. Аллаберганов, эксперт ООО «ПСК «ВЫСОТА» А.Н. Якимов, технический директор ООО «ПСК «ВЫСОТА» А.В. Павлова-Савельева, руководитель ЭО ООО «ПСК «ВЫСОТА» Предисловие Долговечность и надёжность эксплуатации газоходов и дымовых труб является одним из основных факторов, обеспечивающих бесперебойную работу энергетического оборудования электростанций и других промышленных предприятий. Строительные конструкции газоходов и дымовых труб в условиях постоянного воздействия агрессивной среды и температурных перепадов подвергаются разрушению в большей степени, чем другие строительные сооружения и конструкции. В связи с тем, что ремонт газоходов и дымовых труб связан, как правило, с остановом основного энергетического оборудования и вследствие этого с большими денежными затратами, иногда превышающими стоимость ремонта, необходимо уделять особое внимание их эксплуатации и ремонту. Эксплуатационная надёжность работы этих сооружений во многом определяется правильностью выбора антикоррозионной защиты, материалов и технологией выполнения ремонтных работ, позволяющих обеспечить необходимое качество. Назначение и основные типы конструкций газоходов На тепловых электростанциях для транспортировки дымовых газов от котла к дымовой трубе служат газоходы. Весь газоотводящий тракт делится на две части – хвостовая, т.е. от котла до дымососов, и наружные газоходы от дымососов до дымовой трубы. Каждый котёл оснащён, как правило, двумя подводящими газоходами (металлическими), объединёнными в магистральный газоход, который в свою очередь вводится в трубу через соответствующий проём. Магистральные газоходы в зависимости от подсоединённых к дымовой трубе котлов могут быть одноканальные, двухканальные и многоканальные. По видам газоходы разделяются на подземные, т.е. расположенные ниже уровня земли, и надземные, расположенные на уровне нулевой отметки или на специальных эстакадах на 4-6м выше уровня земли. По своей конструкции магистральные газоходы могут быть кирпичными, железобетонными из сборных элементов, железобетонными монолитными и металлическими. Внутренняя поверхность строительных конструкций газоходов, подверженная действию агрессивных газов, образующихся при сжигании топлива, защищается антикоррозийными материалами (кирпичом, плиткой, шпаклёвкой, торкрет-бетоном). Днища и потолки газоходов имеют теплопароизоляционные слои материалов, служащие для защиты от увлажнения конструкций. Обследование газоходов В процессе эксплуатации котельных установок тепловых электростанций необходимо систематически наблюдать за состоянием газоходов и дымовых труб. Любое обследование следует начинать с изучения документации: исполнительной, касающейся строительства, и эксплуатационной, сравнивая режим эксплуатации проектного с фактическим. Газоходы, как правило, эксплуатируются в условиях взаимодействия агрессивных дымовых газов. Агрессивные дымовые газы, например, образуются при сжигании топлив, содержащих серу. При этом сера, содержащаяся в топливе, окисляется до сернистого ангидрида и частично переходит в сернистый ангидрид, при соединении которого с водяным паром, содержащимся в отводимых газах, образуются пары серной кислоты, которые, конденсируясь на поверхности стен газоходов, вызывают коррозию материалов - разрушение цементного камня в бетонах и растворах и кирпича в кладке. Серно-кислотная коррозия вызывает повреждения, характеризующиеся следующими признаками: разрушением защитного слоя бетона в железобетонных плитах покрытия с оголением арматуры; коррозией арматуры; коррозией стен; появлением неплотностей в стенах (трещин) и местах примыкания газоходов к трубе; коррозией крышек во взрывных клапанах и смотровых люках с образованием сквозных отверстий; выпучиванием кладки с наклоном верха стен; обрушением плит перекрытия; разрушением уплотнений в температурных швах; обводнением подземных газоходов грунтовыми водами вследствие разрушения гидроизоляции. Газоходы подвержены воздействию как агрессивных газов, так и повышенных температур – от 85 до 200оС. Особенность работы газоходов состоит и в том, что в период растопки котла строительные конструкции газоходов подвергаются одностороннему нагреву, причём подъём температуры происходит очень быстро (на растопку котла, как правило, затрачивается 2-6ч.) За это время строительные конструкции не успевают равномерно прогреться. При растопках (особенно в холодный период) в ограждающих конструкциях возникает наибольшие температурные перепады и наибольшие деформации, приводящие к возникновению трещин в кирпичных стенах, рёбрах панелей перекрытия и продольных ригелях, а также к разрушению рулонного ковра из-за отсутствия температурных швов в цементной стяжке покрытия газоходов. Периодические наружные осмотры проводит комиссия, назначаемая руководителем соответствующего подразделения, по графику, составленному службой технического надзора и утвержденному техническим руководителем организации, но не реже двух раз в год. Периодические осмотры внутренней поверхности проводятся через 5 лет после их ввода в эксплуатацию и далее по мере возможности при отключении технологических агрегатов, отводящих газы в трубы, но не реже чем через 10 лет при слабой агрессивности отводимых газов и не реже чем через 5 лет при средней и высокой агрессивности отводимых газов. На электростанциях должны утверждаться график обследования и перспективный план капитального ремонта газоходов и дымовых труб. Ремонт металлических газоходов На электростанциях небольшой мощности, как правило, газовый тракт от дымососов до дымовой трубы выполняется из металла. Конструкция металлических газоходов состоит из собственно металлического короба, наружной тепловой изоляции и внутренней антикоррозионной защиты. Учитывая, что конструкция газоходов является самонесущей, толщина металла подбирается из условий необходимой прочности конструкции от нагрузок. Для теплоизоляции газоходов применяются теплоизоляционные маты и рулонный утеплитель. Теплоизоляция обтягивается металлической сеткой «Рабитца», по которой наносится штукатурка, либо устанавливается покрытие из оцинкованной стали. Внутренняя защита газоходов, как правило, выполняет роль антикоррозионной защиты металла от агрессивной среды дымовых газов. Использование внутренней защиты от температурного воздействия дымовых газов нецелесообразно, так как это приводит к значительному увеличению массы, а, следовательно, и толщины металла на изготовление коробов газохода. Эффективной защитой, как показывает эксплуатация, является защита внутренних стенок газоходов торкретом толщиной до 30мм по металлической сетке с нанесением его за 2 раза. Состав торкрета подбирается с учётом агрессивности дымовых газов. В состав торкрета могут вводиться компоненты жидкого стекла, андезитовой или диабазовой муки. Однако эта конструкция защиты является достаточно тяжёлой и не всегда может быть использована из-за условий несущей способности газоходов. Поэтому в необходимых случаях применяются для защиты составы из кремнийорганических материалов типа КО, органосиликатных композиций типа ОС. Эти составы при правильной технологии нанесения и обеспечении необходимой технологии сушки способны обеспечить надёжную защиту металла от коррозии при температуре отводимых газов до 500оС. При эксплуатации металлических газоходов происходит частое прогорание отдельных мест и участков, и газоходы в промежутках между капитальными ремонтами приходится ремонтировать. Это так называемые текущие и профилактические ремонты, с точки зрения технологии ремонта не представляющие большой сложности и не требующие высокой механизации. Дефектное место газохода очищается от теплоизоляции, вырезается газовой или электросваркой корродированный металл, после чего подводится металлический лист и заваривается электросваркой. Затем восстанавливается наружная теплоизоляция. Это вынужденные меры, применяемые как необходимые для поддержания эксплуатационной надёжности газоходов до капитального ремонта. При капитальном ремонте газоходов производится их полная замена. Старые газоходы демонтируются и заменяются новыми. Учитывая сравнительно небольшие сроки останова основного энергетического оборудования для ремонта газоходов, необходимо определить заранее возможности ремонтной организации уложиться в отведённые сроки. В условиях действующих электростанций ремонтные и монтажные работы приходится вести в стеснённых условиях. Необходимо заранее спланировать совмещённые графики производства работ со смежными организациями. Учитывая стеснённость ремонтной площадки, демонтаж и монтаж металлических коробов газоходов не всегда представляется возможным производить с помощью автомобильных и самоходных кранов. Поэтому, как правило, приходится применять при замене газоходов монтажные лебёдки, отводные блоки, используя в качестве опоры несущие конструкции зданий и сооружений. Изготовление коробов газоходов производится на специально отведённой площадке, максимально приближенной к месту ремонта. Для изготовления коробов используют кондукторы и приспособления, предусмотренные проектом производства работ. Готовые короба доставляются к месту установки. Монтаж коробов производится в соответствии с монтажной схемой, принятой в проекте производства работ. После монтажа коробов и сварки их в единую конструкцию производят работы по теплоизоляции наружной поверхности и антикоррозийной обработке внутренней поверхности газохода. При выполнении теплоизоляции газоходов на месте используют инвентарные строительные леса. Внутренняя защита коробов газоходов выполняется с использованием подмостей в зависимости от сечения газохода. Торкретирование по стальной сетке производится с помощью оборудования для нанесения торкрета. При нанесении антикоррозионной защиты кремнийорганическими или органосиликатными материалами пользуются валиками, кистями или краскораспылителями. При этом тщательно разрабатывается технология нанесения и меры по охране труда. Все работы в газоходах выполняются в респираторах и при наличии приточно-вытяжной вентиляции. Работы по внутренней и наружной защите газоходов могут производиться параллельно. После выполнения теплоизоляционной защиты выполняется кровля из рулонных материалов на битумной мастике, либо устанавливается покрытие из оцинкованной стали. Подачу кровельных материалов на газоходы можно осуществлять мачтовыми подъёмниками либо лебёдками. При сложном профиле газоходов с крутыми участками необходимо устанавливать деревянные трапы и натягивать страховочные тросы, для того, чтобы рабочие, работающие на кровле, могли страховаться предохранительными поясами. Ремонт железобетонных и кирпичных газоходов Опыт эксплуатации газоходов показывает, что железобетонные плиты покрытия и перекрытия, не защищённые торкретом, начинают разрушаться примерно через 12 мес. эксплуатации. В кирпичных стенах газоходов через 5-12 мес. появляются вертикальные и горизонтальные трещины, швы кладки через 10лет полностью сульфатируются и теряют свои свойства. Результаты обследований показывают, что причиной повреждений внутренней поверхности газоходов являются в основном конденсация на ней паров влаги, поступающих из дымовых газов и проникающих через поры и трещины в материал ограждающих конструкций. Благодаря применению торкрета паропроницаемость внутренней поверхности газоходов значительно снижается, поступление паров влаги из дымовых газов в конструкции стен ограничивается, и конденсация в стенах практически не происходит. Защитные покрытия из активированного и расширяющегося состава следует применять в газоходах, отводящих дымовые газы, содержащие до 0,5% SO2 и 0,006% SO3 с температурой выше точки росы и не образующие конденсат, а также при отводе продуктов сгорания природного газа, не содержащих агрессивных компонентов с температурой от 70 до 150оС. Торкреты активированного и расширяющегося составов обладают следующими свойствами: стойки к воздействию дымовых газов; стойки к термическим усталостям при колебаниях температур от 0 до 350оС; имеют хорошую адгезию с металлом и бетоном; нетоксичны, недефицитны, недороги. Защитные покрытия из активированного и расширяющегося торкретов могут выполняться как армированные, так и неармированные в зависимости от особенностей эксплуатации и конструкции газоходов. К материалам для торкретов предъявляют следующие требования: портландцемент марки не ниже 400, содержащий до15% минеральных добавок, с началом схватывания не ранее 2ч; кварцевый песок с содержанием глинистых или илистых частиц не более 1% и модулем крупности мкр 1,5-2,5. Для применения при защите газоходов рекомендуются следующие составы: Активированный торкрет (в кг на 1м2 раствора): Портландцемент М-400, домолотый до удельной поверхности 5000 см2/г, - 525; Песок кварцевый, домолотый до удельной поверхности 5000 см2/г, - 175; Песок кварцевый с Мкр 2÷3 – 1420; Вода 230; Расширяющийся торкрет (в кг на 1м2 раствора): Портландцемент М – 500, - 515; Кварцевый песок фракций 0,15-5мм, - 1545; Сернокислый алюминий -10; Нитрит натрия – 10; Вода 230. Уточнение составов производится путём пробных замесов и лабораторных испытаний. Состав должен обеспечивать максимальную плотность, заданную плотность и иметь минимальный отскок. Водоцементное отношение принимается 0,4-0,45. Перед нанесением защитного покрытия из торкрета производится подготовка поверхности. Новая кирпичная кладка или бетонная поверхность газохода должна быть очищена от загрязнения металлическими щётками и обеспылена воздухом из компрессора. Старая бетонная или кирпичная поверхность очищена от золы и сажи, а затем производится удаление слабых и прокорродированных участков, расчистка трещин и швов кладки ручным или механическим способом. В качестве ручного инструмента используются стальные щётки различной формы, зубила, шаберы. Для механизированной очистки поверхности применяется пневматический инструмент электроинструмент с щётками или шарошками, пескоструйные аппараты. После очистки производится нейтрализация поверхности 10% раствором карбоната калия или 5% раствором кальцинированной соды и её промывка струёй воды под давлением 2-3 кгс/см2. Влажность бетона перед нанесением защитного покрытия должна составлять 4-6% на глубине до 20мм. Поверхность металлического газохода очищается от отслаивающейся ржавчины и окалины с помощью дробеструйных аппаратов. Активированный торкрет может наноситься как сухим способом (соединение сухой смеси с водой происходит в сопле), так и мокрым способом готовым раствором (пневмобетнирование). Расширяющийся торкрет может наноситься только мокрым способом. При производстве работ необходимо соблюдать оптимальный режим торкретирования. Торкрет наносится в 2 слоя толщиной 12-15мм каждый. Общая толщина покрытия принимается по проекту. Нанесение второго слоя на предыдущий производится не ранее конца схватывания цемента при данных температурно-влажностных условиях. Время перерыва в нанесении двух смежных слоёв определяется лабораторией. При торкретировании по металлу, а также потолочных поверхностей устанавливается арматурная сетка или сетка "Рабитца". Работы по торкретированию должны производиться при температуре окружающего воздуха не ниже +5оС. Для нанесённого торкрета в течение 5-7 суток должен обеспечиваться тепловлажностный режим твердения. При производстве работ по торкретированию контролируют: качество и дозирование применяемых материалов; подготовку поверхности; готовность оборудования; толщину наносимых материалов; уход за торкретом; качество торкрета. На все применяемые материалы должны быть сертификаты, паспорта или результаты лабораторных испытаний. Качество подготовки торкретируемой поверхности и качество нанесения торкрета определяют визуальным осмотром. Готовое покрытие должно быть сплошным, ровным, без трещин, местных вздутий и отслоений. Толщина слоя торкрета контролируется в процессе нанесения стержнем-щупом и по специально установленным маякам. Сцепление торкрета с защищаемой поверхностью определяется простукиванием лёгким молотком. Глухой, дребезжащий звук указывает на плохое сцепление. Выявленные при осмотре дефектные участки торкрета необходимо удалить и произвести повторное торкретирование. Механическую прочность торкрета следует определять испытанием контрольных образцов, изготовленных в процессе торкретирования. При приёмке торкретных работ должны быть представлены следующие документы: акты на скрытые работы; журнал торкретных работ; документ о подборе состава и результатах лабораторных испытаний контрольных образцов; сертификаты и паспорта на материалы. Футеровка газоходов кислотоупорными материалами В настоящее время на тепловых электростанциях эксплуатируется значительное количество газоходов с футеровкой из кислотоупорного кирпича. Защитные покрытия из кислотоупорного кирпича следует применять в газоходах, отводящих дымовые газы с температурой от 60 до 250оС, образующиеся при сжигании высокосернистого топлива. Для футеровки газоходов применяется кислотоупорный кирпич прямой классов А и Б размером 230х113х65мм. Для кладки футеровки из кислотоупорного кирпича при ремонте газоходов применяется замазка следующего состава: андезитовая мука- 100, жидкое стекло – 40, кремнефтористый натрий – 5. Натриевое жидкое стекло рекомендуется использовать плотностью 1,38-1,40г/см3 с модулем 2,6-3. В качестве инициатора твердения применяется кремнефтористый натрий с влажностью не более 1%, а тонкомолотого наполнителя – андезитовая мука не более 2% и кислотостойкостью не ниже 95%. При более высокой влажности наполнитель необходимо просушить при температуре 100-195оС. Кремнефтористый натрий следует сушить при температуре не свыше 60оС. В лабораторных условиях делается пробный замес. Определяется объёмная масса замазки, подвижность должна составлять 5-6см, марочная прочность – не менее 200кгс/см2. В растворосмеситель загружают необходимое, просеянное количество кислотоупорного наполнителя, затем добавляют необходимое количество кремнефтористого натрия. Всё тщательно перемешивают до однородного состояния в течение 3-4 мин, затем при постоянном перемешивании добавляют требуемое количество жидкого стекла и перемешивают в течение 4-5 мин. Готовая замазка должна представлять собой однородную массу без отдельных включений и приготавливаться за 30 мин. до начала работы, в течение которой должна быть использована. Не допускается использовать, а также разбавлять жидким стеклом загустевшую или начинающую схватываться замазку. Кислотоупорный кирпич необходимо перед применением рассортировать. Кирпич, имеющий дефекты (отбитые углы, сколы кромок, поверхностные трещины) отбраковывают. Если футеровочные работы выполняются в холодное время года, кирпич должен быть внесён в помещение с температурой не ниже 10оС. Погрузка, выгрузка и подача на рабочее место кирпича для футеровки навалом не допускается. При футеровке газоходов кирпич укладывают, как правило, толщиной в полкирпича. Высота футеровки вертикальной поверхности в смену не должна превышать 1м. Футеровку сушат при температуре не ниже 15оС и постоянной циркуляции воздуха. В среднем срок сушки футеровки толщиной в четверть кирпича – 5-6 суток, в полкирпича – 7-8 суток, в один кирпич – 10 суток. Допускается искусственная сушка – при постепенном подъёме температуры до 30-60оС в течение 24ч с одновременным удалением водяных паров. Для сушки футеровки используют электронагревательные установки, паровые змеевики, горячий воздух. Для повышения химической стойкости швов перед пуском газоходов в эксплуатацию поверхность футеровки обрабатывают в два приёма 20-40%-ным раствором серной или 10%-ным раствором соляной кислоты с перерывом в 3-4ч. Окисловку производят кистями или пневматическими кислотораспылителями. Техника безопасности и пожарная безопасность Работы по ремонту газоходов производятся только согласно проекту производства работ (ППР). Поскольку ремонтные работы выполняются на действующем предприятии, необходимо перед началом работ оформить наряд-допуск с указанием в нём мер по обеспечению безопасности работ, по применению СИЗ. Допуск рабочих к выполнению работ должен производиться строго по профессиям, соответствующим характеру и квалификации выполняемых работ. При внутреннем обследовании и проведении работ внутри газоходов должны приниматься меры против возможной утечки дымовых газов и проникновения их в рабочую зону. Рабочие могут быть допущены в газоход после анализа проб воздуха на отсутствие в нём дымовых газов при температуре в нём не более 50°С. Опасная зона вокруг газоходов должна быть огорожена, обозначена надписями и знаками, запрещающими проход посторонним. Через опасную зону работ должны устанавливаться крытые навесы для прохода людей, если невозможно организовать проход по другим маршрутам. Защитные сооружения должны выполняться из инвентарных элементов. Освещение внутри газоходов должны иметь напряжение не более 36В. Допускается применять напряжение до 220В при условии подвески светильников на высоте 2,5м над рабочим местом. Смонтированное для ремонта газоходов оборудование, механизмы и оснастка должно пройти техническое освидетельствование с участием лица, ответственного за содержание оборудования в исправном состоянии, с составлением акта ввода смонтированного оборудования в эксплуатацию. Для выполнения работ на высоте рабочие снабжаются предохранительными поясами. Применение их обязательно при подвешивании, снятии монтажных блоков, кронштейнов, монтаже оборудования, а также во всех случаях предусмотренных ППР и нарядом допуском. Места для закрепления карабина предохранительного пояса указываются руководителем работ по наряду допуску. Предохранительные пояса, выдаваемые рабочим, должны быть испытаны, и иметь бирку с указанием номера пояса, номера карабина и даты последующего испытания. Рабочие, занятые на ремонте, обеспечиваются средствами индивидуальной защиты в соответствии с действующими нормами. Зона монтажа и демонтажа конструкций ограждается. Опасная зона обозначается хорошо видимыми предупредительными знаками и надписями. Рабочие места, проезды, проходы и склады на ремонтной площадке в тёмное время суток должны освещаться. Ослепляющий свет при освещении рабочих мест прожекторами запрещается. К работе механизированным инструментом и управлению лебёдками допускаются лица, прошедшее производственное обучение и имеющие удостоверение на право пользования ими. Рабочие, занятые на работах по эксплуатации электрических лебёдок и электроинструмента, должны быть обучены практическим приёмам освобождения от тока пострадавших лиц и оказания им первой помощи. Все пусковые устройства размещаются таким образом, чтобы исключить возможность пуска механизмов посторонними лицами. Металлические нетоковедущие части электролебёдок, корпуса электродвигателей, понижающих трансформаторов, рубильников, электроинструмента заземляются. Неисправности, обнаруженные в заземляющем устройстве, немедленно устраняются. Электроинструмент, переносные лампы, понижающие трансформаторы проверяются на отсутствие замыкания на корпус, на отсутствие повреждения заземляющего провода, исправность изоляции питающих проводов и отсутствие оголённых токоведущих частей. Съёмные грузозахватные приспособления (траверсы, стропы и т.д.) для подъёма строительных конструкций и других грузов на строительной площадке после их изготовления и каждого ремонта должны подвергаться осмотру и испытанию нагрузкой, в 1,25 раза превышающей их номинальную грузоподъёмность, с длительностью выдержки 10 мин. В процессе эксплуатации съёмные грузозахватные приспособления и тара должны подвергаться периодическому осмотру лицом, ответственным за их исправное состояние. Результаты осмотра заносятся в журнал учёта и осмотра грузозахватных механизмов и тары. Стальные канаты (тросы) должны соответствовать ГОСТ и иметь свидетельство (сертификат, паспорт) завода-изготовителя. В случае отсутствия свидетельства, канаты подвергаются испытанию в соответствии с указанием ГОСТ. Прикрепление стального каната к подъёмному механизму должно производиться способом, исключающим возможность его перетирания. Не допускается пересечение и соприкосновение канатов с электрокабелями и проводами. На монтажной площадке должен быть установлен порядок обмена условными сигналами между лицом, руководящим подъёмом, машинистом лебёдки, а также рабочими на оттяжках. Все сигналы подаются только одним лицом. Строповка строительных конструкций должна осуществляться в соответствии со схемами строповки, приведёнными в чертежах проекта производства работ. Запрещается освобождать от стропов монтируемые конструкции до их надёжного крепления в проектном положении. При демонтаже следует применять меры предосторожности против внезапного обрушения элементов конструкций. За устойчивостью остающихся элементов необходимо вести непрерывное наблюдение. При нанесении торкретного слоя напорные трубопроводы и шланги, работающие под давлением, должны быть испытаны на гидравлическое давление, превышающее рабочее в 1,5 раза. Перед началом каждой смены проверяется исправность оборудования, шлангов, инструментов, приспособлений. В зоне торкретирования и пескоструйной очистки поверхностей не разрешается находиться посторонним лицам. Место сопловщика должно быть связано сигнализацией с рабочим местом рабочего обслуживающего оборудование для нанесения торкрета и с рабочим местом рабочего обслуживающего пескоструйный аппарат при очистке поверхности. При работе с жидким стеклом необходимо пользоваться фартуками, защитными очками. Брызги жидкого стекла, попавшие на тело, необходимо немедленно смыть чистой водой. При попадании жидкого стекла в глаза следует несколько раз обильно промыть их водой и обратиться к врачу. Ёмкости для хранения жидкого стекла должны быть ограждены и закрыты крышками. Вливать жидкое стекло в растворомешалку следует осторожно, не допуская разбрызгивания. Все работающие на ремонтной площадке должны быть обеспечены защитными касками. Ношение защитных касок рабочими и ИТР обязательно. При производстве работ по капитальному ремонту газоходов должен составляться план работ по предупреждению и ликвидации аварий. В этом плане предусматриваются мероприятия по предупреждению аварий, распределение обязанностей между должностными лицами в случае пожара и конкретные мероприятия по ликвидации пожара и спасению людей. До начала работ рабочие должны быть ознакомлены с правилами пожарной безопасности и планом предупреждения и ликвидации аварий. В проектах производства работ должны предусматриваться мероприятия, обеспечивающие пожарную безопасность на ремонтной площадке и возможность безопасной эвакуации людей в случае пожара. Курение допускается только в специально отведённых местах, оборудованных бочками с водой или урнами. Места для курения должны иметь надпись "Место для курения". Для быстрого вызова пожарной охраны при возникновении пожара на объекте должны быть средства связи, к которым необходим свободный доступ в любое время суток. Ремонтная площадка должна быть обеспечена первичными средствами пожаротушения. Порядок вывода в ремонт и приёмка после ремонта газоходов Все виды ремонта газоходов и дымовых труб должны предусматриваться в комплексных планах ремонта электростанций, всегда можно совместить капитальный ремонт газоходов с капитальным ремонтом турбогенераторов и котельных агрегатов. До вывода объекта в ремонт должна быть выполнена проектно-сметная документация по результатам обследования. Проект производства работ разрабатывается специализированной ремонтной организацией. Акт вывода сооружения в ремонт утверждается главным инженером электростанции со всеми организационными мероприятиями. Если ремонт сооружения выходит за сроки ремонта основного энергетического оборудования, издаётся приказ по электростанции с указанием необходимых мероприятий по осуществлению ремонта. Сроки ремонта определяются объёмами работ и возможностями специализированной ремонтной организации, которая в составе ППР разрабатывает график ремонта. Специализированная ремонтная организация и электростанция обязаны так организовать ремонтные работы, чтобы все подготовительные работы были выполнены до отключения энергетического оборудования. Приёмка сооружения после ремонта производится комиссией, назначенной приказом по предприятию, с оформлением акта. К акту должны быть приложены: - полный комплект рабочих чертежей с внесенными изменениями и документами, подтверждающими изменения; - акты на скрытые работы; - паспорта и сертификаты на примененные материалы, изделия, конструкции; - акты испытаний контрольных образцов бетона; - акты выполнения антикоррозионных, теплоизоляционных и футеровочных работ; - журналы производства работ, подготовки панелей, подвесок и металлоконструкций; - акты поузловой приемки элементов. После завершения и приёмки делается запись в паспорт сооружения о выполненных работах с указанием сроков проведения работ. Литература: Кузьмишкин А. А. Обследование дымовых промышленных труб / А. А. Кузьмишкин, И. Н. Гарькин // Молодой ученый. 2014. №1. С. 94-95. СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть I. Общие требования. – М.: Стройиздат, 2012. – С. 53-54.
Короткая ссылка на новость: https://a-economics.ru/~jPdV2
|
|